Relè senza difetti grazie al monitoraggio dei dati in tempo reale Gli elevati standard di qualità richiesti dal settore automotive impongono scelte tecnologiche sempre più orientate all’efficacia e alla ripetibilità dei processi. Questa esigenza ha por tato OMRON Automotive Electronics Italy (A.E.I.) - società che produce circa 30 milioni di pezzi all’anno per il mercato automobilistico mondiale - a rivedere le sue logiche produttive sfruttando l’analisi dei dati come strumento per la gestione intelligente, e in tempo reale, delle anomalie sui processi critici. Questo percor so di r innovamento si è tradotto in prima istanza in un aggiornamento della linea di produzione dei relè Power e G8HN, un intervento guidato dal contributo di i-BELT Data Services in qualità di technology provider per tutto ciò che riguarda l’acquisizione e l’elaborazione dei dati a bordo macchina. La misura delle forze in gioco L’ ammodernamento del la l inea di produzione dei relè da parte di OMRON A.E.I. aveva come obiettivo primario la prevenzione di tutte quelle inefficienze che determinano difetti sui lotti e, di conseguenza, perdite economiche e rischio di flow out presso il cliente. Grazie al supporto fornito da i-BELT Data Services e IAB (Industrial Automation Business), OMRON A.E.I. ha sviluppato un nuovo modello di controllo qualitativo non più basato sull’intervento soggettivo degli operatori a valle del processo bensì su un’analisi in tempo reale guidata da sistemi intelligenti in grado di azzerare completamente il flusso di pezzi difettosi e l’eventuale errore umano. I tecnici che hanno lavorato sul progetto si sono concentrati in par ticolare sul l ’accoppiamento meccanico dei due component i pl ast i ca/meta l lo che costituiscono i relè, la cosiddetta cianfrinatura (caulking). Si tratta della fase più critica dell’assemblaggio, quella che determina l’eventuale flowout di componenti difettosi verso il cliente. In passato, spiegano i responsabili di OMRON A.E.I., il check qualitativo su questa delicata fase di processo veniva svolto dall’operatore, che eseguiva alcune ispezioni visive sulla base di una statistica definita dai piani controllo per verificare la corretta fisionomia di un determinato profilo del componente. Questa prassi, tuttavia, non consentiva alcun tipo di 12 Scelti perVoi Comet AUTOMAZI NE SCELTA QUALITÀ RISPARMIO
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